1930
Surge nos Estados Unidos o forno túnel para queima rápida das placas cerâmicas.

1950/1960
As lajotas e azulejos, antes produzidos artesanalmente, passaram a ser fabricados industrialmente, em fornos automatizados. Mais barata, a cerâmica industrializada se tornou acessível. Os azulejos eram produzidos por biqueima: primeiro é feita a queima da base do produto que, após a aplicação do esmalte, sofre uma nova queima. Acima, painel em azulejo criado por Athos Bulcão para o anexo 1 do Palácio do Itamaraty, em 1958.

1970
Com a disseminação da decoração serigráfica aplicada ao revestimento cerâmico, sobretudo ao de parede, as placas ganharam cores, desenhos florais e de figuras abstratas. As peças ainda eram exclusivamente produzidas pelo sistema biqueima, (900oC a 950oC) na dimensão padrão de 20 x 20 cm. O índice de absorção de água das cerâmicas girava em torno de 15%. Abaixo, Painel Natividade, criado por Athos Bulcão para a Igrejinha Nossa Senhora de Fátima, em Brasília, (1968).

No exterior, um exemplo de arrojo na utilização da cerâmica é a Ópera de Sydney, na Austrália, projetada por JÆrn Utzon em 1957 e concluída em 1973. O projeto tem suas conchas revestidas por mais de um milhão de placas cerâmicas extrudadas brancas que refletem a luz do sol e o tom prateado do mar.

1980
As placas cerâmicas passam a ser produzidas também pelo processo de monoqueima, no qual a queima da base (biscoito) e esmalte ocorre simultaneamente a uma temperatura que pode atingir 1.180oC. Mais simples e rápido do que a biqueima, o novo sistema de produção levou a um barateamento dos revestimentos cerâmicos. Com a queda do índice de absorção de água para 3%, os produtos, conhecidos como grés, tornaram-se mais resistentes à abrasão e ao descolamento. Abaixo, Centro Empresarial Previnor, em Salvador, projetado pelo arquiteto baiano Fernando Peixoto.

1990
Surge o porcelanato técnico, produto cerâmico compacto, homogêneo, denso e totalmente vitrificado que mais se aproxima à pedra natural no que se refere à resistência mecânica. Surgem peças com grandes formatos (60 x 120 cm e 45 x 45 cm) polidas ou com estampas que imitam pedras naturais, madeira, fibras e metais. Produzido em altas temperaturas (monoqueima de até 1.400oC), com um índice de absorção de água igual ou menor do que 0,1%, o porcelanato técnico garante resistência ao desgaste, à ação de produtos químicos e a variações térmicas. Recebe a decoração e a cor na própria massa por meio de corantes, corantes micronizados e sais solúveis. Abaixo, Hospital Oswaldo Cruz, do escritório Botti Rubin, revestido com porcelanato técnico.

2002
Surge o porcelanato esmaltado que, como o nome já diz, recebe acabamento por esmaltação. Seu índice de absorção de água é igual ou menor a 0,5%. Atualmente, no auge de sua evolução, o porcelanato passa a ser fabricado em dimensões cada vez maiores. Na Itália, por exemplo, é possível encontrar placas grandes (300 cm x 120 cm x 0,3 cm), planas e curvas, indicadas para fachadas ventiladas, por exemplo. Além de imitar pedras ornamentais e madeira, os revestimentos voltam a ser decorados com florais, arabescos e adamascados. Os porcelanatos esmaltados iridescentes, dourados, bronzes, prateados são tendência, assim como os formatos variados e paginações com peças de diferentes tamanhos. Ao lado, revestimento cerâmico metalizado, criado pelo artista plástico dinamarquês Olafur Eliasson, que reveste o pátio da Yu-um house, em Tókio, projetada por Tadao Ando.

Futuro
Os revestimentos cerâmicos devem assumir funções até então inéditas para esse tipo de revestimento. Na Revestir de 2008, realizada em março, Arturo Salomoni, pesquisador do Centro Cerâmico de Bolonha (CCB), explicou o funcionamento da cerâmica fotovoltaica que, ao revestir um edifício, é capaz de produzir até 30% da energia que ele necessita. Além desta, podemos esperar outras inovações como, por exemplo, as placas fototérmicas e antibacterianas. Abaixo, cerâmica fotovoltaica desenvolvida em laboratório da Itália e apresentada na Revestir 2008.