Seja pelo acesso mais fácil à tecnologia europeia, seja por impulso da moda ou mesmo pela pressão de clientes por soluções mais sustentáveis, a indústria de materiais cerâmicos tem ampliado, de maneira contundente, a oferta e a variedade de seus produtos.

Em relação ao design, após anos tentando reproduzir com fidelidade as rochas naturais, sobretudo o mármore, os fabricantes têm se colocado em situações ainda mais desafiadoras ao buscar imitar superfícies cimentadas, metais, madeira, tecidos e até mesmo papéis de parede.

No que tange os aspectos técnicos, o progresso também ocorreu, na avaliação da arquiteta Flávia Mansur, sócia do escritório Trínia Arquitetura, em Belo Horizonte. "Um indicador é a redução do tamanho das juntas, que confere melhor estanqueidade e um visual mais limpo e agradável", afirma a arquiteta. Wilson Marchi, diretor do escritório Wilson Marchi EGC Arquitetura, concorda. "Percebemos a preocupação dos fabricantes em buscar, dentro da normatização, o aperfeiçoamento dos materiais com relação à resistência, abrasividade, processos de instalação e manutenção", destaca ele.

O crescimento exponencial do número de soluções em revestimentos cerâmicos é obviamente positivo tanto para os arquitetos, quanto para os consumidores. Porém, é inegável que tamanha diversidade acabe exigindo mais atenção dos especificadores, que passam a ter à disposição um arsenal de possibilidades cada vez maior.

Para exemplificar, basta fazer uma comparação entre a pedra canjiquinha natural e a versão confeccionada industrialmente em filetes, muito empregada para revestimento de paredes externas e internas. "Por ser produzido a partir de processos e matérias-primas diferentes, o revestimento industrial não pode ser utilizado simplesmente como um substituto da pedra natural", alerta a arquiteta Patrícia Totaro. "A forma de se jogar a luz sobre esses materiais é completamente diferente", comenta, ressaltando que os dois materiais podem funcionar muito bem, desde que o arquiteto tenha criatividade e disposição para investir tempo em estudo, pesquisa e detalhamento.

Revestimento inteligente
Se por um lado o avanço nos últimos 20 anos foi grande, a expectativa é a de que essa evolução prossiga em uma velocidade ainda maior. Até os anos 1980 os projetos nacionais dispunham, basicamente, de placas cerâmicas de 15 cm x 15 cm e de 15 cm x 25 cm. A tendência aponta para a adição de recursos extras aos revestimentos, para agregar funcionalidade e permitir serem aproveitados em locais onde ainda têm aplicação restrita, como hospitais e cozinhas industriais.

As apostas - algumas já em comercialização - vão desde cerâmicas antibactericidas, para hospitais e indústria de alimentos, até tratamentos superficiais que asseguram proteção total contra manchas e riscos, o que ampliariam as possibilidades de uso de porcelanatos extremamente brancos e brilhantes, por exemplo.

Há, ainda, o desenvolvimento de placas enriquecidas com bióxido de titânio, que ao reagir à luz solar diminui a produção de gases poluentes e a incorporação de células geradoras de energia nesses revestimentos através da captação da luz e/ou do calor do sol, em fase de testes na Europa.

Mas independentemente da tecnologia escolhida, sua aplicação tende a ocorrer nos porcelanatos, em detrimento do semigres e das cerâmicas porosas. "Em função da durabilidade, resistência e aparência, o porcelanato é o futuro da cerâmica. Na produção italiana, esse produto já representa 70% do total", diz Carlos Kieling, superintendente da Anfacer (Associação Nacional dos Fabricantes de Cerâmica para Revestimento). Segundo ele, na produção cerâmica nacional a participação do porcelanato gira em torno de 10%, mas esse índice tem crescido anualmente.